Gerenciamento de calibração baseado em nuvem QMSC

Para organizações em setores regulamentados e não regulamentados, a calibração de equipamentos de inspeção é um dos processos mais críticos necessários para a entrega de produtos e serviços em conformidade e aceitáveis em ambientes de manufatura. Garantir que o equipamento de inspeção e verificação está dentro da tolerância e funcionando corretamente não é um processo especialmente difícil. Mas, para organizações pequenas e grandes, o gerenciamento de rastreamento, recall e calibração geral pode ser uma dor de cabeça.

Pequenos negócios, como oficinas mecânicas, geralmente exigem que os operadores de máquinas comprem e usem suas próprias ferramentas de inspeção para inspeção no processo. Um inspetor dedicado normalmente realiza uma verificação independente para aceitação final. Nesses casos, é comum que a organização providencie e pague o custo da calibração. Esta abordagem inovadora garante que o trabalho em processo seja monitorado e medido durante a fabricação, permitindo que a empresa tenha uma equipe de inspeção menor e adie alguns custos indiretos. Mas, os problemas tornam-se aparentes quando o equipamento de inspeção está para calibração. À medida que o gerente de qualidade faz as rondas para coletar equipamentos para calibração, ou se um prestador de serviços externo está no local para concluir o trabalho, eles geralmente aprendem que algum equipamento foi removido da oficina por um funcionário para trabalhar em projetos pessoais. Ocasionalmente, essas ferramentas são trazidas de volta ao local e usadas para inspecionar o produto sem serem calibradas. Isso faz com que o equipamento fora de calibração seja usado para inspeção. Tempo e esforço desnecessários são gastos para localizar as ferramentas ausentes, coletar e enviar para calibração e, em seguida, inspecionar novamente o produto afetado.

As organizações maiores não estão imunes a esses problemas. Na verdade, os problemas muitas vezes parecem ser multiplicados por escala. É por isso que eles tendem a permitir apenas equipamentos de propriedade da empresa. Porém, os programas de equipamentos de propriedade da empresa compartilham desafios semelhantes com organizações que permitem ou exigem ferramentas de propriedade dos funcionários. Em vez de os funcionários levarem as ferramentas para casa para uso em projetos pessoais, elas inexplicavelmente desaparecem e reaparecem mais tarde. Quando encontrado, esse equipamento às vezes é usado erroneamente para inspecionar o produto, mas agora está fora de calibração. Na raiz de ambas as abordagens de gerenciamento de equipamentos de inspeção está um problema comum relacionado à inspeção: o uso incorreto de equipamentos fora de calibração.

Embora tenha algum valor, a ação corretiva por meio do treinamento dos funcionários muitas vezes falha em corrigir o problema. É necessário evitar o uso de equipamentos com status fora de calibração.

O que acontece quando o equipamento de inspeção fora da tolerância é usado para aceitação de produtos ou serviços?

A maioria dos padrões de gestão, como AS9100, ISO 17025, ISO 9001, IATF 16949 e outros, exigem que, quando os equipamentos calibrados usados para aceitação de produtos fabricados ou serviços fornecidos forem identificados como estando fora da tolerância quando recebidos na calibração, uma avaliação seja realizada para determinar se os produtos produzidos ou serviços fornecidos foram afetados pela condição fora de tolerância do equipamento. Essa análise tende a ser um processo manual e que consome recursos.

Mesmo para uma pequena loja, uma única ferramenta de inspeção freqüentemente usada para aceitação do produto pode fazer milhares de leituras em um curto espaço de tempo. Se for determinado que o equipamento de inspeção estava fora da tolerância quando algum produto foi considerado aceitável, pode ser necessária uma nova inspeção de todos os produtos ou serviços afetados para garantir a conformidade com os requisitos aplicáveis. Em casos graves, o recall do produto pode ser necessário.

Normalmente, esta revisão requer pessoal qualificado e experiente para examinar muitos relatórios, identificar características ou dimensões que foram inspecionadas pelo equipamento, calcular um valor corrigido e, em seguida, relatar para a gerência e a engenharia. Esse pode ser um método de análise impreciso, pois a organização pode não saber quando o equipamento saiu da tolerância. Em alguns casos, a notificação do cliente é necessária para limitar a gravidade do impacto. Mesmo se determinado que o impacto é de baixa gravidade ou nenhum impacto, uma análise fora da tolerância pode ser muito cara devido ao tempo e recursos comprometidos.

O gerenciamento da calibração interna e da calibração fornecida externamente também apresenta desafios únicos. Algumas empresas lutam com procedimentos que exigem que a calibração seja registrada em sua documentação interna, mesmo quando a calibração foi fornecida por um laboratório externo. Ou eles têm um método híbrido de retenção de documentos em que os certificados em papel são digitalizados e carregados na rede. Essa redundância pode resultar em lacunas devido ao processo manual.

Felizmente, o QMSC tem uma solução para todos esses problemas.

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